Przyjrzyjmy się, jak ITP porządkuje kontrolę produkcji, definiuje kryteria akceptacji i określa, kiedy klient może zatrzymać proces od materiału wejściowego do FAT

Przypuśćmy, że Twoja firma dostała zamówienie na komponent do projektu jądrowego. Dokumentacja jest zatwierdzona, wymagania jakościowe znane, a materiał zjeżdża na zakład. Wydaje się, że można rozpoczynać produkcję.

W praktyce pojawia się jednak mnóstwo konkretnych pytań:

• Co dokładnie trzeba zbadać na poszczególnych etapach i według jakich norm?

• Kto odpowiada za wykonanie kontroli, a kto za jej podpisanie?

• Przy których operacjach musi stać przedstawiciel klienta, a gdzie w ogóle nie ruszymy dalej bez formalnej zgody (Hold Point)?

• Jakie dokumenty musimy po sobie zostawić, żeby bezdyskusyjnie udowodnić zgodność z wymaganiami?

Żeby nad tym zapanować, stosuje się ITP (Inspection and Test Plan), czyli Plan Kontroli i Badań.

W sektorze jądrowym ITP to coś więcej niż kolejna tabelka stworzona przez Dział Jakości "pod odbiór" klienta. Dobrze przygotowany ITP to spięcie wymagań z kontraktu, norm i przepisów w prostą instrukcję wykonawczą. Pokazuje czarno na białym: co, kiedy i przez kogo ma być sprawdzone, na podstawie jakich kryteriów i jakim dokumentem potwierdzone.

W skrócie ITP to Twoja mapa drogowa nadzoru nad produkcją. Prowadzi organizację krok po kroku od odbioru surowców, przez kluczowe etapy wytwarzania, aż do finalnego zwolnienia wyrobu.

Gdzie ITP pojawia się w procesie zakupowym?

Proces zakupowy w sektorze jądrowym można, w uproszczeniu, przedstawić jako ciąg działań prowadzących od zdefiniowania potrzeby i wymagań aż do wytworzenia, odbioru i późniejszej eksploatacji produktu.

ITP odgrywa istotną rolę na styku wymagań kontraktowych i fizycznej realizacji produktu. Powinien zostać przygotowany i uzgodniony odpowiednio wcześnie, zanim rozpoczną się działania produkcyjne objęte nadzorem.

ITP pomaga przełożyć wymagania zawarte m.in. w specyfikacjach technicznych, rysunkach, kodach i normach projektowych oraz dokumentach jakościowych na konkretne działania kontrolne i badawcze:

co sprawdzamy, na jakim etapie, według jakiego dokumentu lub wymagania, w jaki sposób, jakie jest kryterium akceptacji, kto uczestniczy lub zatwierdza, jaki zapis potwierdza wykonanie działania.

W praktyce ITP tworzy więc uporządkowaną ścieżkę weryfikacji zgodności produktu z wymaganiami – od materiału wejściowego, przez kolejne etapy wytwarzania i badań, aż do końcowego odbioru.

I właśnie tę logikę powinien odzwierciedlać Inspection and Test Plan.

Czym właściwie jest ITP?

Inspection and Test Plan (ITP) to dokument określający sekwencję działań kontrolnych, badawczych i weryfikacyjnych związanych z realizacją określonego zakresu dostawy lub procesu wytwarzania.

Łączy wymagania techniczne i jakościowe z konkretnymi etapami realizacji wskazując, co, kiedy, w jaki sposób i według jakich kryteriów powinno zostać zweryfikowane oraz w jaki sposób należy udokumentować wynik tej weryfikacji.

W zależności od wymagań kontraktowych i przyjętego systemu jakości ITP jest zazwyczaj przygotowywany przez dostawcę, a następnie może podlegać przeglądowi, uzgodnieniu lub zatwierdzeniu przez klienta oraz jeśli jest to wymagane przez inne uprawnione strony.

Dla poszczególnych etapów realizacji ITP powinien określać m.in.:

• jaka operacja, kontrola, badanie lub przegląd ma zostać wykonany,

• jaki dokument, procedura, specyfikacja lub norma stanowi podstawę działania,

• jakie są kryteria akceptacji,

• jaki zapis jakościowy potwierdzi wykonanie i wynik działania,

• kto odpowiada za wykonanie kontroli lub badania,

• które strony uczestniczą w nadzorze lub weryfikacji,

• czy dla danego etapu ustanowiono Hold Point, Witness Point lub inny punkt nadzoru.

W ten sposób wymagania zapisane w kontrakcie, specyfikacjach i dokumentacji technicznej zostają przełożone na konkretne działania realizowane i dokumentowane podczas wytwarzania produktu.

To właśnie dzięki ITP wymagania jakościowe przestają funkcjonować wyłącznie „na papierze” i stają się częścią rzeczywistego procesu produkcyjnego.

ITP nie jest tym samym co Quality Plan

Inspection and Test Plan (ITP) i Quality Plan są ze sobą powiązane, ale pełnią różne funkcje i nie powinny być traktowane jako dokumenty zamienne.

Quality Plan patrzy na realizację z szerszej, bardziej systemowej perspektywy.

Określa, w jaki sposób wymagania dotyczące jakości zostaną zastosowane do konkretnego projektu, kontraktu, produktu lub zakresu dostawy. Może definiować m.in. strukturę odpowiedzialności, stosowane procesy i procedury, wymagane kompetencje i zasoby, sposób zarządzania dokumentacją, nadzór nad dostawcami, postępowanie z niezgodnościami czy zasady prowadzenia zapisów jakościowych.

ITP schodzi na poziom konkretnych etapów realizacji.

Koncentruje się na operacjach, kontrolach, badaniach i działaniach weryfikacyjnych związanych z wytwarzaniem i odbiorem produktu. Określa m.in. moment ich wykonania, dokumenty odniesienia, kryteria akceptacji, wymagane zapisy oraz udział poszczególnych stron, w tym punkty Hold i Witness.

W dużym uproszczeniu można powiedzieć:

Quality Plan określa, jak będziemy zarządzać jakością w ramach danego zakresu.

ITP określa, jak i na jakich etapach będziemy kontrolować, badać i dokumentować zgodność produktu z wymaganiami.

Oba dokumenty mogą więc funkcjonować równolegle i wzajemnie się uzupełniać. Quality Plan tworzy ramy zarządzania jakością, natomiast ITP przekłada część tych wymagań na konkretne działania kontrolne i badawcze realizowane w procesie wytwarzania.

Jak wygląda ITP w praktyce?

Typowy Inspection and Test Plan ma postać tabeli, która prowadzi przez kolejne etapy realizacji od kontroli materiałów wejściowych, przez procesy produkcyjne i badania, aż do kontroli końcowej i zwolnienia wyrobu.

Dla każdego etapu określa się m.in. rodzaj operacji lub kontroli, dokumenty odniesienia, kryteria akceptacji, wymagane zapisy oraz zakres udziału poszczególnych stron.

Uproszczony przykład może wyglądać następująco:

Legenda:
Review (R) – przegląd dokumentacji lub zapisów
Witness Point (W) – punkt, w którym dana strona ma możliwość uczestniczenia w kontroli lub badaniu zgodnie z ustalonymi zasadami powiadomienia
Hold Point (H) – punkt zatrzymania, którego nie można przekroczyć bez wymaganego zwolnienia lub akceptacji uprawnionej strony

* Oznaczenia mają charakter wyłącznie ilustracyjny. Rzeczywisty zakres udziału klienta oraz innych stron jest określany na podstawie wymagań kontraktowych, technicznych, jakościowych i tam, gdzie ma to zastosowanie regulacyjnych.

W ITP mogą pojawić się również dodatkowe kolumny, np. numer operacji, odpowiedzialność, procedura wykonawcza, wymagania dotyczące powiadomienia, udział niezależnej jednostki inspekcyjnej, status wykonania czy miejsce na podpis i datę.

Rzeczywisty zakres ITP zależy m.in. od rodzaju produktu, jego klasyfikacji i znaczenia dla bezpieczeństwa, wymagań kontraktowych, zastosowanych kodów i norm oraz wymagań klienta i innych uprawnionych stron.

Najważniejsza pozostaje jednak sama logika:

każdy istotny etap realizacji powinien mieć określony sposób weryfikacji zgodności, kryterium akceptacji, odpowiedzialność oraz zapis potwierdzający wykonanie wymaganych działań.

Kryterium akceptacji

Jednym z elementów ITP jest wyżej wspomniane kryterium akceptacji (Acceptance Criteria).

Samo stwierdzenie „należy sprawdzić spoinę” nie określa jeszcze, kiedy wynik kontroli należy uznać za akceptowalny.

ITP powinien wskazywać wymaganie, na podstawie którego podejmowana jest decyzja o zgodności. Kryterium akceptacji może być określone bezpośrednio w ITP albo wynikać z przywołanego dokumentu odniesienia np. specyfikacji technicznej, rysunku, właściwego kodu lub normy, zatwierdzonej procedury czy innych wymagań kontraktowych.

Przykładowo:

• dla kontroli wymiarowej np. wymagany wymiar 100 ± 0,5 mm,

• dla próby ciśnieniowej lub szczelności wymagane parametry próby oraz dopuszczalny wynik określony w zatwierdzonej procedurze i dokumentacji technicznej,

• dla badań NDT mogą to być kryteria akceptacji niezgodności określone przez właściwy kod, normę lub specyfikację,

• dla materiału to zgodność gatunku, właściwości, wymiarów i wymaganej dokumentacji materiałowej z wymaganiami zamówienia i specyfikacji.

W praktyce samo wpisanie w ITP „zgodnie z normą” również może być niewystarczające. Tam, gdzie jest to możliwe, dokument powinien jednoznacznie wskazywać właściwe wymaganie, kryterium lub odpowiedni punkt dokumentu odniesienia.

Dzięki temu decyzja Accept / Reject nie opiera się na subiektywnej ocenie kontrolera, lecz na wcześniej określonych i możliwych do zweryfikowania wymaganiach.

ITP porządkuje w ten sposób kolejne działania kontrolne, badawcze i weryfikacyjne w procesie wytwarzania. Dla wybranych etapów klient lub inna uprawniona strona może dodatkowo określić wymagany poziom swojego udziału w nadzorze.

Do najczęściej spotykanych punktów należą Witness Point (W) oraz Hold Point (H).

Rys. 1. Przykładowe miejsce Witness Point i Hold Point w procesie realizacji ITP. Szczegółowe zasady powiadamiania, uczestnictwa i zwalniania punktów wynikają z wymagań kontraktowych i uzgodnionego ITP.

Hold Point i Witness Point to pojęcia, które każdy dostawca powinien znać

Jednym z najbardziej charakterystycznych elementów ITP są punkty nadzoru, określające momenty, w których klient lub inna uprawniona strona może uczestniczyć w kontroli, badaniu lub weryfikacji procesu.

Taką stroną nie zawsze musi być bezpośrednio klient. W zależności od kontraktu i przyjętego modelu nadzoru może to być również niezależna strona trzecia (Third Party Inspection - TPI), np. wyznaczona jednostka inspekcyjna lub inspektor działający w imieniu klienta. W określonych przypadkach w proces mogą być zaangażowane także inne podmioty posiadające odpowiednie umocowanie lub kompetencje wynikające z wymagań kontraktowych albo regulacyjnych.

Firmy z sektora TIC (Testing, Inspection and Certification) często realizują właśnie tego rodzaju działania, prowadząc inspekcje u dostawców, uczestnicząc w testach, przeglądając dokumentację lub potwierdzając wykonanie określonych etapów ITP.

Należy jednak pamiętać, że sam status niezależnej firmy inspekcyjnej nie oznacza automatycznie prawa do zatwierdzania wyników lub zwalniania Hold Pointów. Zakres odpowiedzialności i uprawnień danej strony musi być jednoznacznie określony w kontrakcie, ITP lub innych właściwych dokumentach.

Dwa najczęściej spotykane pojęcia związane z takim nadzorem to Witness Point (W) oraz Hold Point (H).

Witness Point (W)

Witness Point oznacza punkt, w którym wskazana strona np. klient lub działający w jego imieniu inspektor TPI ma prawo uczestniczyć w określonej kontroli, badaniu lub innej czynności przewidzianej w ITP.

Dostawca powinien odpowiednio wcześniej powiadomić zainteresowaną stronę o gotowości do przeprowadzenia danej czynności, zgodnie z terminem i zasadami określonymi w kontrakcie, ITP lub odpowiedniej procedurze.

Jeżeli strona została prawidłowo powiadomiona i zgodnie z uzgodnionymi zasadami zrezygnuje z uczestnictwa lub nie pojawi się w wyznaczonym terminie, realizacja może być kontynuowana bez jej obecności, o ile pozwalają na to obowiązujące wymagania.

Witness Point daje więc wskazanej stronie możliwość obserwacji i weryfikacji określonej czynności, ale co do zasady nie oznacza automatycznego zatrzymania procesu do czasu jej przybycia.

Hold Point (H)

Hold Point oznacza bardziej restrykcyjny poziom nadzoru. Jest to określony w ITP punkt procesu, którego nie wolno przekroczyć bez wymaganego zwolnienia przez uprawnioną stronę, zgodnie z ustalonymi zasadami.

Uprawnioną stroną może być klient, ale jeżeli przewidują to uzgodnione wymagania, również wyznaczona przez niego jednostka inspekcyjna lub inspektor TPI. Kluczowe jest nie to, z jakiej organizacji pochodzi inspektor, lecz jakie posiada formalnie przypisane kompetencje i uprawnienia w ramach danego kontraktu.

Wyobraźmy sobie produkcję zbiornika ciśnieniowego. Po zakończeniu określonego etapu wytwarzania i wykonaniu wymaganych badań w ITP ustanowiono Hold Point przed rozpoczęciem kolejnej operacji.

Nawet jeśli dostawca zakończył swoje działania i uzyskał prawidłowe wyniki badań, nie powinien rozpoczynać kolejnego etapu objętego Hold Pointem, dopóki punkt nie zostanie formalnie zwolniony przez uprawnioną stronę.

Różnicę można więc przedstawić w dużym uproszczeniu:

Witness Point = Powiadom mnie, chcę mieć możliwość uczestniczenia.

Hold Point = Zatrzymaj proces, nie kontynuuj bez wymaganego zwolnienia.

Ta różnica ma znaczenie nie tylko dla jakości, ale również dla organizacji produkcji i harmonogramu realizacji zamówienia.

Hold Points wymagają odpowiedniego planowania, terminowego powiadamiania zainteresowanych stron oraz zapewnienia gotowości produktu i dokumentacji do inspekcji. Brak właściwej koordynacji może spowodować, że kolejna operacja nie będzie mogła się rozpocząć, a produkcja zostanie wstrzymana do czasu formalnego zwolnienia punktu.

ITP ma bezpośredni wpływ na harmonogram realizacji

ITP jest często postrzegany przede wszystkim jako dokument jakościowy. W praktyce jego wymagania mają również bezpośredni wpływ na zarządzanie projektem, planowanie produkcji i terminowość realizacji zamówienia.

Jeżeli dla określonego Witness Point lub Hold Point wymagane jest wcześniejsze powiadomienie klienta, inspektora TPI lub innej uprawnionej strony, dostawca musi uwzględnić ten obowiązek w swoim harmonogramie.

Wymagany notification period może być określony np. w kontrakcie, ITP lub właściwej procedurze inspekcyjnej.

Wyobraźmy sobie, że próba ciśnieniowa została zaplanowana na poniedziałek, a zgodnie z wymaganiami klient powinien zostać powiadomiony o gotowości do inspekcji co najmniej siedem dni wcześniej.

Jeżeli formalne powiadomienie zostanie wysłane dopiero w piątek poprzedzający test, problem przestaje dotyczyć wyłącznie działu jakości.

W przypadku Witness Point może to oznaczać konieczność zmiany terminu kontroli lub testu, jeżeli nie zostały spełnione uzgodnione warunki powiadomienia.

W przypadku Hold Point konsekwencje mogą być jeszcze poważniejsze tzn. kolejny etap procesu nie może zostać rozpoczęty do czasu spełnienia wymaganych warunków i formalnego zwolnienia punktu przez uprawnioną stronę.

Opóźnienie jednej czynności może więc wpłynąć na kolejne operacje, dostępność personelu i stanowisk produkcyjnych, terminy badań, inspekcji oraz ostateczny termin dostawy.

Dlatego wymagania wynikające z ITP powinny być uwzględniane w harmonogramie realizacji od samego początku, a sam dokument powinien być znany nie tylko Quality Managerowi, ale również Project Managerowi, Production Managerowi, osobom odpowiedzialnym za planowanie oraz innym funkcjom uczestniczącym w realizacji zamówienia.

W dobrze zarządzanym projekcie ITP i harmonogram produkcji nie funkcjonują niezależnie od siebie. Punkty kontroli, badań i nadzoru muszą być zsynchronizowane z rzeczywistym przebiegiem produkcji.

FAT czyli sprawdzenie produktu, zanim opuści zakład

W zależności od rodzaju produktu i wymagań kontraktowych ważnym etapem realizacji mogą być Factory Acceptance Tests (FAT), testy odbiorowe przeprowadzane u producenta przed wysyłką produktu na miejsce instalacji.

Ich podstawowa idea jest prosta:

jeżeli określone wymagania i funkcje produktu można zweryfikować w kontrolowanych warunkach fabrycznych, warto zrobić to przed jego wysyłką na plac budowy.

Pozwala to wykryć potencjalne niezgodności na etapie, na którym ich analiza i usunięcie są zazwyczaj łatwiejsze niż po dostarczeniu i zainstalowaniu urządzenia.

Zakres FAT zależy od rodzaju produktu, jego funkcji, klasyfikacji oraz wymagań kontraktowych. Może obejmować m.in.:

• testy funkcjonalne,

• próby ciśnieniowe lub szczelności,

• testy elektryczne,

• weryfikację parametrów pracy,

• testy funkcji zabezpieczających i sterowania,

• sprawdzenie konfiguracji urządzenia,

• kontrolę kompletności wymaganej dokumentacji.

FAT powinien być przeprowadzany według wcześniej określonej i jeśli jest to wymagane zatwierdzonej procedury, zawierającej zakres testu, warunki jego wykonania oraz jednoznaczne kryteria akceptacji.

W ITP FAT może stanowić jeden z kluczowych etapów nadzoru. W zależności od wymagań może zostać oznaczony jako Witness Point lub Hold Point, a w jego przeprowadzeniu może uczestniczyć klient, przedstawiciel klienta lub uprawniony inspektor Third Party Inspection (TPI).

Wyniki FAT, protokoły z badań oraz związane z nimi zapisy stają się częścią dokumentacji jakościowej dostawy i mogą stanowić jeden z warunków zwolnienia produktu do wysyłki.

Na dostarczeniu produktu proces weryfikacji zgodności jednak się nie kończy. W zależności od rodzaju urządzenia i organizacji projektu kolejne działania mogą obejmować:

• Kontrola przy odbiorze (Receipt Inspection)

• Montaż (Installation)

• Próby odbiorcze na obiekcie (SAT - Site Acceptance Test)

• Rozruch (Commissioning)

Kontrola i wykazywanie zgodności nie kończą się więc na bramie fabryki dostawcy. ITP obejmuje przede wszystkim działania związane z określonym zakresem realizacji, natomiast cykl zapewnienia jakości produktu może być kontynuowany podczas dostawy, instalacji, prób na obiekcie i uruchomienia.

Dlaczego zapisy jakościowe są tak ważne?

W Nuclear Supply Chain samo wykonanie wymaganej kontroli lub badania nie jest wystarczające.

Równie ważna jest możliwość udokumentowania, że działanie zostało wykonane zgodnie z określonymi wymaganiami, przez uprawnioną osobę i z akceptowalnym wynikiem.

Dlatego z poszczególnymi pozycjami ITP powiązane są odpowiednie zapisy jakościowe (Quality Records), np.:

• certyfikaty i świadectwa materiałowe (Material Certificates),

• raporty z kontroli (Inspection Reports),

• raporty z badań NDT (NDT Reports),

• zapisy dotyczące procesów spawalniczych (Welding Records),

• zapisy dotyczące wzorcowania i statusu wyposażenia pomiarowego (Calibration Records),

• protokoły i raporty z prób (Test Reports),

• protokoły FAT oraz inne wymagane zapisy odbiorowe.

Jeżeli podczas realizacji zostanie stwierdzona niezgodność, częścią dokumentacji jakościowej mogą stać się również NCR (Non-Conformance Reports) oraz związane z nimi zapisy dotyczące oceny, decyzji i zamknięcia niezgodności.

Po zakończeniu produkcji dokumenty te tworzą część udokumentowanej historii jakościowej produktu. Kluczowa jest przy tym identyfikowalność (traceability) tj. możliwość powiązania odpowiedniego zapisu z konkretnym materiałem, komponentem, operacją, badaniem lub etapem procesu.

Logikę tę można przedstawić w uproszczeniu:

Wymaganie - Kontrola / Badanie - Kryterium akceptacji - Wynik - Zapis jakościowy

To właśnie takie powiązanie wymagań, działań weryfikacyjnych, wyników i zapisów tworzy obiektywny oraz możliwy do prześledzenia dowód zgodności produktu z wymaganiami.

Co dzieje się, gdy wynik nie spełnia kryterium?

Załóżmy, że dokumentacja określa wymagany wymiar: 100 ± 0,5 mm

Oznacza to dopuszczalny zakres od 99,5 do 100,5 mm.

Wynik pomiaru wynosi jednak: 101,2 mm

W takim przypadku wynik znajduje się poza określonym kryterium akceptacji. Fakt, że odchylenie może wydawać się niewielkie, nie daje podstawy do uznania produktu za zgodny ani do automatycznego przekazania go do kolejnego etapu procesu.

Powinien zostać uruchomiony właściwy proces zarządzania niezgodnością.

W zależności od przyjętego systemu i wymagań kontraktowych może zostać wystawiony Non-Conformance Report (NCR), a niezgodność podlega udokumentowaniu, ocenie i formalnej decyzji dotyczącej dalszego postępowania.

W zależności od charakteru niezgodności możliwe dalsze działania mogą obejmować m.in. naprawę, przeróbkę, odrzucenie wyrobu lub jeżeli pozwalają na to obowiązujące wymagania i zostanie uzyskana odpowiednia akceptacja czyli przyjęcie odstępstwa w ramach formalnego procesu.

Kluczowa zasada pozostaje jednak taka sama:

wyniku niespełniającego ustalonego kryterium akceptacji nie można samodzielnie uznać za „wystarczająco dobry”. Decyzja musi zostać podjęta przez uprawnione osoby zgodnie z obowiązującym procesem zarządzania niezgodnościami.

ITP tworzy więc bezpośrednie połączenie pomiędzy kontrolą produktu a systemem zarządzania niezgodnościami. Jeżeli analiza niezgodności wskaże problem wymagający usunięcia przyczyny np. problem systemowy lub powtarzający się proces może prowadzić również do podjęcia odpowiednich działań korygujących (Corrective Action).

ITP powinien uwzględniać również łańcuch poddostawców

Jest to szczególnie istotne w przypadku przedsiębiorstw, które nie realizują wszystkich procesów we własnym zakładzie.

Załóżmy, że producent:

• kupuje materiał bezpośrednio od producenta materiału,

• zleca obróbkę cieplną wyspecjalizowanemu poddostawcy,

• korzysta z zewnętrznego laboratorium NDT,

• a we własnym zakładzie wykonuje obróbkę mechaniczną i montaż.

Część działań mających wpływ na jakość i zgodność końcowego produktu odbywa się więc poza bezpośrednią kontrolą produkcyjną głównego dostawcy.

ITP powinien odpowiednio uwzględniać te zewnętrzne etapy procesu, które mają znaczenie dla wykazania zgodności produktu. Może to oznaczać np. konieczność weryfikacji dokumentacji materiałowej, wyników obróbki cieplnej, raportów NDT czy ustanowienie odpowiednich punktów Review, Witness lub Hold u poddostawcy.

W zależności od wymagań kontraktowych, klasyfikacji produktu i przyjętego modelu nadzoru klient lub działający w jego imieniu inspektor Third Party Inspection (TPI) może również posiadać prawo do uczestniczenia w określonych kontrolach i badaniach realizowanych w zakładzie poddostawcy.

Kluczowe znaczenie ma tutaj również flow-down of requirements, czyli skuteczne przeniesienie właściwych wymagań technicznych, jakościowych i dokumentacyjnych na kolejne poziomy łańcucha dostaw. Dostawca powinien zapewnić, że poddostawca otrzymał, zrozumiał i stosuje wymagania dotyczące zakresu powierzonych mu prac.

To prowadzi do jednej z fundamentalnych zasad zarządzania Nuclear Supply Chain:

zlecenie procesu na zewnątrz nie oznacza przeniesienia odpowiedzialności za zapewnienie jego zgodności.

Organizacja odpowiedzialna za dostawę produktu musi zachować odpowiedni poziom nadzoru nad procesami zlecanymi na zewnątrz i posiadać obiektywne dowody, że wymagania zostały spełnione, niezależnie od tego, w którym miejscu łańcucha dostaw wykonano daną operację.

ITP to „żywy”, ale kontrolowany dokument

ITP powinien zostać przygotowany, poddany wymaganym przeglądom i jeżeli wynika to z kontraktu, uzgodniony lub zatwierdzony przed rozpoczęciem działań objętych jego zakresem.

Nie oznacza to jednak, że raz zatwierdzony dokument pozostaje niezmienny przez cały okres realizacji zamówienia.

W trakcie produkcji mogą pojawić się okoliczności wymagające jego aktualizacji, np.:

• zmiany projektowe lub zmiany dokumentacji technicznej,

• nowe lub zmienione wymagania kontraktowe,

• konieczność wykonania dodatkowych kontroli lub badań,

• zmiana procesu produkcyjnego lub poddostawcy,

• zmiana procedury wykonawczej lub kontrolnej,

• działania wynikające ze stwierdzonej niezgodności.

ITP może więc podlegać kolejnym rewizjom, ale każda taka zmiana powinna odbywać się w sposób kontrolowany.

Należy zapewnić m.in. identyfikowalność zmiany, właściwy przegląd i zatwierdzenie, kontrolę aktualnej rewizji dokumentu oraz poinformowanie zainteresowanych stron. Jeżeli wymagają tego ustalenia kontraktowe, zmieniona wersja ITP może również wymagać ponownego uzgodnienia lub zatwierdzenia przez klienta lub inną uprawnioną stronę.

Istotne jest również określenie, czy wprowadzona zmiana wpływa na działania, które zostały już wykonane. W takim przypadku może być konieczna dodatkowa ocena, weryfikacja dokumentacji, a w określonych sytuacjach również wykonanie dodatkowej kontroli lub badania.

Dlatego określenie ITP jako „żywego dokumentu” nie oznacza możliwości jego swobodnego modyfikowania.

ITP jest dokumentem kontrolowanym, który może ewoluować wraz z realizacją zamówienia, ale każda zmiana musi być odpowiednio zarządzana, udokumentowana i autoryzowana.

Nie można dowolnie zmieniać kryteriów akceptacji, usuwać punktów kontrolnych ani obniżać poziomu nadzoru tylko dlatego, że określone wymaganie zaczyna utrudniać realizację harmonogramu.

Co powinien zrobić potencjalny dostawca?

Firma przygotowująca się do wejścia do Nuclear Supply Chain nie musi czekać na pierwszy kontrakt, aby nauczyć się pracy z ITP.

Dobrym ćwiczeniem jest wybranie jednego z obecnie produkowanych wyrobów i przygotowanie dla niego uproszczonego Inspection and Test Plan na podstawie rzeczywistych procesów, dokumentacji i zapisów funkcjonujących w organizacji.

Spróbuj przejść przez cały proces wytwarzania i odpowiedzieć na kilka pytań:

• Jakie są najważniejsze etapy realizacji od przyjęcia materiału do końcowego zwolnienia wyrobu?

• Jakie wymagania techniczne i jakościowe obowiązują na każdym z tych etapów?

• W jaki sposób weryfikujemy ich spełnienie?

• Czy dla każdej istotnej kontroli lub badania mamy jednoznaczne kryterium akceptacji?

• Jakie zapisy jakościowe stanowią dowód wykonania i wyniku kontroli?

• Które etapy są krytyczne dla zgodności produktu i mogłyby wymagać zwiększonego poziomu nadzoru?

• Które procesy realizują poddostawcy i w jaki sposób nadzorujemy ich wykonanie?

• Czy potrafimy zachować traceability pomiędzy materiałem, procesem, wynikami badań i gotowym produktem?

• Czy jesteśmy w stanie prześledzić całą historię realizacji od materiału wejściowego aż do Final Release?

Następnie warto zrobić jeszcze jeden krok czyli porównać przygotowany ITP z tym, co rzeczywiście dzieje się na hali produkcyjnej.

Czy wymagane kontrole rzeczywiście są wykonywane? Czy operatorzy i kontrolerzy korzystają z aktualnych dokumentów? Czy wyniki są zapisywane? Czy można jednoznacznie powiązać zapis z konkretnym materiałem, operacją i wyrobem?

To proste ćwiczenie może powiedzieć o rzeczywistej dojrzałości systemu jakości.

ITP szybko pokazuje różnicę pomiędzy systemem jakości opisanym w procedurach a systemem jakości, który rzeczywiście działa w procesie produkcyjnym.

Podsumowanie

Dobrze przygotowany Inspection and Test Plan łączy w jednym miejscu kluczowe elementy realizacji czyli wymagania, proces wytwarzania, kontrolę i badania, kryteria akceptacji, punkty nadzoru, wyniki i zapisy jakościowe.

Pokazuje nie tylko co należy sprawdzić, ale również kiedy, według jakich wymagań, w jaki sposób, z udziałem których stron oraz jaki zapis ma potwierdzić wynik przeprowadzonej kontroli lub badania.

Dlatego w Nuclear Supply Chain ITP nie powinien być traktowany jako kolejny formularz przygotowywany przez dział jakości na potrzeby klienta.

To jedno z kluczowych narzędzi, które przekłada wymagania kontraktowe i techniczne na rzeczywisty proces wytwarzania, a jednocześnie tworzy uporządkowaną ścieżkę prowadzącą do wykazania zgodności produktu.

Dobrze przygotowany i właściwie realizowany ITP pomaga dostawcy, klientowi oraz innym uprawnionym stronom odpowiedzieć na fundamentalne pytanie:

Skąd wiemy i jak możemy to udowodnić że produkt, który właśnie opuszcza fabrykę, rzeczywiście spełnia wszystkie mające zastosowanie wymagania?

Właśnie dlatego ITP jest czymś więcej niż tabelą z punktami kontroli.

To mapa pokazująca, w jaki sposób wymagania zapisane w dokumentacji zostają przełożone na obiektywne i identyfikowalne dowody zgodności gotowego produktu.

Źródła

International Atomic Energy Agency (IAEA), Application of the Management System for Facilities and Activities, Safety Guide No. GS-G-3.1.

International Atomic Energy Agency (IAEA), The Management System for Nuclear Installations, Safety Guide No. GS-G-3.5.

International Atomic Energy Agency (IAEA), Procurement Engineering and Supply Chain Guidelines in Support of Operation and Maintenance of Nuclear Facilities, Nuclear Energy Series No. NP-T-3.21.

CSA Group, Quality assurance program requirements for the supply of items and services for nuclear power plants, CSA N299.1.

STUK, Management system and quality management of a nuclear facility, YVL A.3.

Electric Power Research Institute (EPRI), Advanced Procurement Engineering Guidelines for Nuclear Power Plants, Technical Report 3002002982.

Dokumenty, które warto przeczytać

Powiązane artykuły

➡️ Jak odnaleźć się w gąszczu norm i wymagań Nuclear Supply Chain?

➡️ Graded Approach w Nuclear Supply Chain - dlaczego nie każdy dostawca i komponent wymaga takiego samego nadzoru?

➡️ Co wyróżnia Nuclear Supply Chain? 5 cech, które odróżniają go od innych branż